| 靴作り30年の北嶋製靴工業所のヒールアップシューズの製造工程をご紹介。 |
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靴作り30年の北嶋製靴工業所
私たちがひとつひとつ丁寧におつくりしています。
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| 靴を製造して30年、アップシューズを手がけて約20年になります。この間、地道にお客様のニーズを捉えるよう、もの創りに励んでまいりました。現在はその時勢や、お客様の心を捉えるよう、努力しております。足にあったシューズでおしゃれを楽しんで下さい。 | もともとアップシューズは通常の靴に付加価値をもとめ、靴を履く方がよりスマートに見えるアイデアから生まれました。皆様にはファッションを楽しみ感覚で履いて頂ければ、開発担当としましても光栄です。今後もおしゃれを楽しむ方の身になって、妥協を許さず、より履きやすく、よりおしゃれな靴作りをめざします。 |
| 日米特許 アップシューズ製造行程 セメンテッド製法 日米特許登録済 （日本/第2020039号、第2566735号）（米国/第5437111号、第5497566号） |
| 靴の工程には80から100の工程を経て、革から靴に作り上げられます。 |
| 革の性質を理解し職人技である腕と目利き、勘を備えなければ難しい製造工程です。革という不確定要素の多いマテリアルを使いこなし、これだけの職人技を必要とするものは他には少ないのではないでしょうか。 |
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1.抜き 牛革、オーストリッチ、コードバン、 その他の靴青材の裁断を行います。 この行程で一番難しいことは何といっても、革の性質を長年の勘によって見抜くことにあります。革には人間と同じように、張りの良い所、シワのよく出る所、傷があったり焼き印があったり、弱い所、見えない傷、などたくさんの不確定要素が隠れています。 これらを長年の職人技で感じ取り、かつ捨てなければならない無駄な革をできるだけ出さないように裁断していくことで、職人の腕が発揮されます。 |
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2.製甲 甲（アッパー）部の縫製を行います。 普通の服やズボンを縫うときのミシンとは大きく異なる技術を必要とします。普通はほぼ平面のものを縫うので、普通の主婦の方にもこなせる技術ですが、革には伸び縮みがあり、また、靴には複雑な立体構造があるため縫うときにはあらかじめ足の形に添った型で（最終的な縫い上がりは帽子のような形）立体的に、またカーブをつけつつ縫っていかねばなりません。一流製甲師になるには5年とも10年とも言える熟練が必要だと言われます。 |
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3.つりこみ 木型と甲部（アッパー）と中敷を木型に装着。 靴の製造で最も難しい工程と言えます。ここでは足の形になった木型に縫い上がったアッパーを引っ張って靴の形にもっていくのですが、革の伸びに対する引っ張り具合の力加減、靴のバランス等に注意してこの工程を行います。ここで靴の形が完全に決まってしまうので、ここでの失敗は後々修正不可能になるため、もっとも神経を使うところです。 |
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4.バフ 甲部と靴底部分の接着部分を起毛させます。 次の工程で革と靴底がしっかりとくっつく様に革の銀面（表面）を削る作業です。削りすぎては破けてしまい、削り足らなければ底はがれの原因になってしまいます。凸凹しないように均一に削ることが一番難しい要素です。 |
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5.貼りこみ 甲部（アッパー）と靴底（アウトソール）を圧着を行う。 ここでは靴のアッパー部分と底をのりと圧力でくっつけます。正確にくっつけないと後で底剥がれが起こるため、誤差0.5mmまでの正確さで張り込みます。 |
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| 6.木型を抜く |
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| 7.中敷を貼る |
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| 8.仕上げ（樹脂を吹き付ける） ここで行うのは靴の化粧です。女の人がお化粧をするのと同じで、まずベースに塗りこみ、その人（革）にあった化粧品できれいに仕上げていきます。革にも、きめの細かい革、粗い革、質感、雰囲気などあり見極めと判断が難しい所です。ここが実質最後の工程となるため、一足一足丁寧に仕上げていきます。 |
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| 完 成 |
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